Kompetencje dla przemysłu obronnego i zastosowań dual use

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozróżniać typy danych wykorzystywane w projektach przemysłowych i B+R
• przygotowywać dane do przetwarzania zgodnie z wymaganiami projektów AI
• identyfikować typowe błędy jakości danych oraz proponować działania korygujące
• stosować zasady bezpieczeństwa danych wymagane przez pracodawców
• sporządzać prostą dokumentację pracy z danymi zgodnie z wymaganiami projektu
• wykonywać podstawowe operacje filtrowania, sortowania i walidacji danych w arkuszu kalkulacyjnym

Program szkolenia

1. Dane jako fundament systemów sztucznej inteligencji
   • miejsce danych w procesach badawczo-rozwojowych
   • zależność jakości algorytmu od jakości danych
   • RODO i dane wrażliwe w projektach przemysłowych
2. Typy danych wykorzystywane w projektach AI
   • dane obrazowe, wideo, dźwiękowe i tekstowe
   • dane przestrzenne i satelitarne w zastosowaniach dual use
   • dane sensoryczne, produkcyjne, dane testowe urządzeń
   • case study: jak dane z testów urządzenia wpływają na decyzję o dopuszczeniu produktu do użytkowania
3. Etapy przygotowania danych do projektów AI
   • pozyskiwanie i wstępna selekcja danych
   • porządkowanie, czyszczenie i standaryzacja danych
   • praktyczne narzędzia pracy z danymi
4. Organizacja pracy z danymi w zespołach projektowych
   • role zespołowe i odpowiedzialność
   • współpraca z analitykami i inżynierami AI
   • praca pod kontrolą jakości
   • różnice między projektem komercyjnym a projektem dla sektora obronnego
5. Jakość danych i jej wpływ na proces uczenia maszynowego
   • typowe błędy i ich konsekwencje, przykłady z sektora obronnego
   • dobre praktyki kontroli jakości
6. Bezpieczeństwo informacji w projektach AI
   • podstawowe zasady ochrony danych
   • podstawy klasyfikacji informacji
   • znaczenie poufności i integralności danych w projektach dla przemysłu
   • podstawy cyberhigieny (nośniki, hasła, dostęp)
7. Moduł warsztatowy
   • analiza przykładowego zbioru danych (np. CSV)
   • wskazanie błędów (duplikaty, brak wartości, literówki)
   • ocena jakości danych

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• wyjaśniać znaczenie anotacji danych w procesie trenowania algorytmów AI
• samodzielnie wykonywać anotację danych obrazowych zgodnie z instrukcjami projektowymi
• pracować z danymi przestrzennymi i mapowymi w środowisku QGIS
• stosować standardy jakości anotacji wymagane w projektach przemysłowych, stosować checklistę jakości anotacji
• rozumieć odpowiedzialność anotatora danych w sformalizowanych projektach
• pracować zgodnie z procedurą jakości oraz podlegać procesowi kontroli jakości
• dokumentować wykonane zadania w formie raportu

Program szkolenia

1. Rola anotacji danych w systemach sztucznej inteligencji
   • anotacja jako element krytyczny procesu uczenia maszynowego
   • przykłady zastosowań w przemyśle obronnym i medycznym
2. Rodzaje anotacji danych
   • anotacja obiektów na obrazach
   • anotacja danych przestrzennych i satelitarnych
   • anotacja wieloklasowa i kontekstowa
3. Narzędzia do anotacji danych
   • wprowadzenie do środowiska QGIS
   • podstawowe funkcje i narzędzia anotacyjne
   • praca na warstwach, eksport wyników
4. Praca z instrukcjami anotacyjnymi
   • interpretacja wytycznych projektowych
   • zachowanie spójności anotacji
   • podejmowanie decyzji w przypadku braku jasności
   • praca na przykładach
5. Kontrola jakości anotacji danych
   • najczęstsze błędy anotacyjne
   • czym jest zgodność między anotatorami
   • korekta i walidacja danych
6. Organizacja pracy anotatora
   • praca indywidualna i zespołowa, w tym w zespole rozproszonym
   • znaczenie dokumentowania wykonanych działań
   • systemy rozliczania zadań
   • podstawy pracy w środowisku repozytoriów, wersjonowanie danych
7. Bezpieczeństwo danych w procesie anotacji
   • ochrona danych wrażliwych
   • zasady pracy z danymi niepublicznymi
   • odpowiedzialność prawna
   • dobre praktyki wymagane przez pracodawców
8. Ścieżka kariery
   • stanowiska w projektach AI, zakresy obowiązków, poziomy odpowiedzialności, jakie kompetencje rozwijać dalej

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozumieć podstawowe pojęcia analityki danych i statystyki
• wykonywać podstawowe analizy danych w arkuszu kalkulacyjnym i interpretować ich wyniki, interpretować wyniki prostych analiz danych
• identyfikować zależności i anomalie w zbiorach danych, wskazywać przyczyny anomalii
• przygotowywać dane do dalszych etapów analizy i uczenia maszynowego
• rozumieć znaczenie rzetelnej analizy danych w projektach przemysłowych
• tworzyć wykresy i tabele podsumowujące dane
• sporządzać krótką notatkę analityczną

Program szkolenia

1. Wprowadzenie do analityki danych w projektach AI
   • rola analizy danych w procesach decyzyjnych
   • przykłady zastosowań w przemyśle i badaniach
2. Podstawy statystyki opisowej
   • miary centralne i rozproszenia
   • interpretacja wyników w kontekście jakości danych
   • warsztat w Excelu
3. Analiza struktury zbiorów danych
   • identyfikacja braków danych i nieciągłości
   • identyfikacja duplikatów
   • wstępna eksploracja danych
4. Zależności i korelacje w danych
   • znaczenie zależności dla trenowania modeli AI
   • ograniczenia interpretacyjne
   • przykłady błędnej interpretacji
5. Przygotowanie danych do dalszego przetwarzania
   • filtrowanie i grupowanie danych
   • podstawowe transformacje danych
6. Odpowiedzialność analityczna i bezpieczeństwo danych
   • znaczenie poprawnych wniosków
   • wymagania pracodawców w projektach wrażliwych
   • konsekwencje błędnej interpretacji danych, przykłady
7. Interpretacja wyników w kontekście decyzji projektowej
8. Opracowanie krótkiego raportu analitycznego

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• wyjaśniać podstawowe pojęcia związane ze sztuczną inteligencją i uczeniem maszynowym
• rozróżniać główne podejścia do uczenia maszynowego
• opisywać etapy tworzenia i trenowania algorytmów AI
• rozumieć rolę zespołów wspierających w projektach AI
• identyfikować obszary zastosowań AI w przemyśle obronnym i dual use
• analizować uproszczony schemat projektu AI, wraz z ryzykami wdrożeniowymi

Program szkolenia

1. Podstawowe pojęcia sztucznej inteligencji
   • czym jest AI i czym nie jest
   • ograniczenia AI
   • różnice między automatyzacją a uczeniem maszynowym
   • wizualizacja procesu trenowania
2. Typy uczenia maszynowego
   • uczenie nadzorowane i nienadzorowane
   • uczenie na danych obrazowych i sygnałowych
3. Proces tworzenia algorytmu AI
   • definicja problemu, zbieranie danych, przygotowanie danych, trenowanie, testowanie, wdrożenie, monitorowanie
   • analiza przypadku - jakie dane są kluczowe, gdzie mogą wystąpić błędy
4. Wdrożenia algorytmów w środowisku przemysłowym
   • wymagania jakościowe i formalne
   • ograniczenia i ryzyka
   • pojęcia: walidacja, certyfikacja, nadzór nad zmianą
5. Rola zespołów wspierających projekty AI
   • anotatorzy, analitycy, specjaliści dziedzinowi, inżynierzy danych
   • współpraca interdyscyplinarna
6. Odpowiedzialność i bezpieczeństwo w projektach AI
   • znaczenie kontroli dostępu do danych i nadzoru człowieka
   • podstawowe wymagania pracodawców w sektorze obronnym
   • konsekwencje błędów systemu AI
   • podstawy cyberbezpieczeństwa
   • ryzyka związane z automatyzacją

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• prowadzić anotację danych wizualnych na potrzeby systemów rozpoznawania obrazów
• interpretować dane obrazowe w kontekście sektorowym i funkcjonalnym
• przygotowywać dane wizualne do trenowania i walidacji modeli AI
• współpracować z zespołami badawczo-rozwojowymi przy projektach sektorowych
• rozumieć wymagania jakościowe i bezpieczeństwa danych w projektach przemysłowych i dual use
• oceniać wpływ jakości anotacji na skuteczność modelu
• stosować procedury kontroli jakości danych wizualnych oraz dokumentować niezgodności

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć używanych na szkoleniu, możliwości realizacji zadań szkoleniowych na różnych poziomach (technicznym, analitycznym, dokumentacyjnym) w zależności od doświadczenia zawodowego.
2. Jak działają systemy rozpoznawania obrazów w praktyce projektowej
   • jak systemy AI „widzą” i interpretują obrazy
   • rola danych wizualnych w skuteczności modeli
   • podstawowe pojęcia stosowane w systemach rozpoznawania obrazów (np. CNN, overfitting) - w ujęciu koncepcyjnym
3. Typy danych wizualnych w projektach AI
   • obrazy statyczne, sekwencje wideo, obrazy wielospektralne
   • różnice interpretacyjne między sektorami
4. Anotacja danych wizualnych
   • klasyfikacja, detekcja obiektów, segmentacja
   • anotacja wieloklasowa i kontekstowa
   • ćwiczenie: anotacja trudnych przypadków (np. zasłonięte obiekty, niejednoznaczne klasy)
5. Moduł sektorowy: dane satelitarne
   • obrazy wysokiej rozdzielczości i dane geoprzestrzenne
   • interpretacja zmian i obiektów w czasie
   • analiza symulowanego zbioru danych
6. Moduł sektorowy: dane przemysłowe
   • obrazy procesów technologicznych i kontroli jakości
   • zastosowania w przemyśle obronnym i dual use
   • analiza symulowanego zbioru danych
7. Jakość danych i bezpieczeństwo
   • wpływ błędów anotacji na działanie systemów
   • wersjonowanie zbiorów danych
   • rola dokumentacji projektowej
   • podstawowe wymagania pracodawców odnośnie do cyberbezpieczeństwa

Efekty szkolenia:

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• wykonywać wielowarstwową anotację danych geoprzestrzennych oraz przygotowywać je do wykorzystania w modelach AI
• stosować narzędzia open source w projektach AI opartych na danych geograficznych
• integrować wiedzę dziedzinową z procesami przygotowania danych
• analizować dane przestrzenne i czasowe (time-series) w celu wykrywania zmian i anomalii
• pracować z danymi geoprzestrzennymi zgodnie z wymogami bezpieczeństwa
• przygotowywać dane do wykorzystania w modelach wykrywania obiektów
• oceniać jakość danych geoprzestrzennych
• pracować zgodnie z harmonogramem projektu i wymaganiami jakościowymi

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć używanych na szkoleniu, możliwości realizacji zadań szkoleniowych na różnych poziomach (technicznym, analitycznym, dokumentacyjnym) w zależności od doświadczenia zawodowego.
2. Wykorzystanie danych przestrzennych w analizach projektowych
   • zastosowania geoprzestrzenne w projektach sektorowych
   • znaczenie kontekstu przestrzennego
   • wykrywanie zmian w czasie
   • analiza ruchu i logistyki
   • rozpoznanie obiektów na zobrazowaniach satelitarnych
3. Źródła danych satelitarnych i przestrzennych
   • dane publiczne i komercyjne
   • ograniczenia jakościowe i formalne
   • porównanie dwóch zobrazowań tego samego terenu w czasie
4. Narzędzia open source w pracy z danymi przestrzennymi
   • QGIS jako środowisko pracy
   • podstawowe formaty i warstwy danych
5. Anotacja danych geoprzestrzennych
   • obiekty punktowe, liniowe i powierzchniowe
   • anotację obiektów dynamicznych i zmian w czasie
   • praca na danych wielowarstwowych
   • ćwiczenie: anotacja obiektu infrastruktury na zobrazowaniu satelitarnym (symulowanym)
6. Integracja wiedzy dziedzinowej
   • logistyka i infrastruktura
   • administracja i planowanie przestrzenne
   • nauki społeczne i analiza zjawisk
   • bezpieczeństwo i zastosowania dual use
   • ćwiczenia/przypadki: monitorowanie obszarów przemysłowych, analiza zmian zagospodarowania terenu, wykrywanie anomalii przestrzennych
7. Przygotowanie danych do projektów AI
   • strukturyzacja danych dla zespołów technicznych
   • metadane
   • wersjonowanie zbiorów
   • dokumentowanie założeń i decyzji
8. Bezpieczeństwo danych geoprzestrzennych
   • wrażliwość informacji lokalizacyjnych
   • anonimizacja danych
   • podstawowe zasady cyberbezpieczeństwa w projektach sektorowych
   • rola dokumentacji projektowej

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• realizować zadania w projekcie B+R zgodnie z harmonogramem i wymaganiami jakościowymi
• rozumieć zależności między danymi a działaniem algorytmów
• współpracować z zespołami projektującymi i modyfikującymi modele AI
• identyfikować ograniczenia i ryzyka systemów AI w zastosowaniach sektorowych
• analizować błędy modeli AI i wskazywać działania korygujące w zakresie danych
• interpretować macierz pomyłek i metryki modelu (bez konieczności zaawansowanych obliczeń matematycznych)
• rozumieć podstawowe wymagania formalne projektów dla sektora obronnego
• stosować wymagania jakościowe i bezpieczeństwa w projektach dual use

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć używanych na szkoleniu, możliwości realizacji zadań szkoleniowych na różnych poziomach (technicznym, analitycznym, dokumentacyjnym) w zależności od doświadczenia zawodowego.
2. Projekty badawczo-rozwojowe z wykorzystaniem AI
   • specyfika projektów B+R
   • cykl życia projektu B+R
   • role i odpowiedzialności zespołów
3. Rola danych w rozwoju algorytmów
   • wpływ jakości danych na wyniki badań
   • iteracyjny charakter pracy z danymi, iteracyjne doskonalenie zbioru danych
   • bias i niezbalansowane klasy
   • ćwiczenie/przypadek: analiza wyników modelu → identyfikacja problemu w danych → poprawa anotacji
4. Współpraca z zespołami technicznymi
   • komunikacja między anotatorami a badaczami
   • zgłaszanie problemów i wniosków z pracy na danych
   • raportowanie zmian w zbiorze
5. Analiza wyników modeli AI i doskonalenie danych
   • podział danych (train/val/test)
   • analiza overfittingu
   • macierz pomyłek
   • precision/recall
   • analiza false positive / false negative
   • testowanie i walidacja rozwiązań
   • analiza błędów i ograniczeń modeli
6. Projekty dual use i przemysł obronny
   • odpowiedzialność i formalizm projektowy, dokumentacja techniczna
   • znaczenie zgodności z wymaganiami sektorowymi
7. Bezpieczeństwo i niezawodność systemów AI
   • ryzyka związane z danymi i algorytmami
   • testy odporności modeli
   • znaczenie nadzoru człowieka
   • cyberbezpieczeństwo jako element oczekiwany przez pracodawców
   • rola dokumentacji projektowej
8. Pełna symulacja iteracyjnego projektu
   • schemat: uczestnicy otrzymują dane i model bazowy, analizują wyniki, identyfikują problem, poprawiają dane, ponownie analizują wyniki, dokumentują proces

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozumieć specyfikę pracy w zakładzie produkcji sektora obronnego
• stosować podstawowe zasady bezpieczeństwa i organizacji pracy na hali produkcyjnej
• czytać proste rysunki techniczne i interpretować oznaczenia wymiarowe
• rozróżniać podstawowe materiały konstrukcyjne stosowane w przemyśle
• posługiwać się podstawowymi narzędziami pomiarowymi (suwmiarka, mikrometr)
• bezpiecznie obsługiwać podstawowe elektronarzędzia
• pracować zgodnie z dokumentacją technologiczną i instrukcją stanowiskową

Program szkolenia

1. Podstawy funkcjonowania zakładu produkcji sektora obronnego
   • specyfika pracy w środowisku
   • znaczenie jakości i zgodności z dokumentacją
   • podstawowe wymogi formalne i organizacyjne
2. Podstawy mechaniki i materiałoznawstwa
   • rodzaje stali i stopów metali
   • właściwości materiałów (wytrzymałość, plastyczność)
   • zastosowania w produkcji
3. Wprowadzenie do rysunku technicznego
   • wymiary, tolerancje, oznaczenia
   • odczytywanie prostych rysunków wykonawczych
4. Narzędzia pomiarowe w praktyce warsztatowej
   • suwmiarka, mikrometr, kątownik
   • ćwiczenia pomiarowe
5. Podstawy pracy z elektronarzędziami
   • rodzaje i zastosowanie
   • zasady bezpiecznej eksploatacji
6. Podstawy kontroli jakości
   • zgodność wyrobu z dokumentacją
   • odpowiedzialność pracownika produkcji
7. Ścieżka dalszego rozwoju zawodowego
   • pracownik produkcji przy operacjach montażowych i pomocniczych
   • operator maszyn konwencjonalnych (po dalszym przyuczeniu stanowiskowym)
   • pomocnik operatora maszyn sterowanych numerycznie
   • pracownik działu kontroli jakości na poziomie podstawowym
   • pracownik przygotowania produkcji lub magazynu technicznego

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozróżniać podstawowe procesy obróbki skrawaniem i wskazywać ich zastosowanie w produkcji przemysłowej
• czytać podstawową dokumentację techniczną detalu i interpretować wymagania wymiarowe
• bezpiecznie obsługiwać tokarkę oraz frezarkę konwencjonalną w zakresie podstawowych operacji
• przygotować stanowisko pracy i prawidłowo zamocować detal do obróbki,
• dobierać podstawowe parametry obróbki w zależności od materiału i rodzaju operacji
• wykonywać pomiary kontrolne obrabianych elementów przy użyciu narzędzi warsztatowych
• identyfikować typowe błędy obróbcze i wskazywać ich możliwe przyczyny
• pracować zgodnie z zasadami bezpieczeństwa oraz podstawowymi wymaganiami jakościowymi obowiązującymi w produkcji przemysłowej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe i organizacja pracy w warsztacie mechanicznym
   • rola obróbki skrawaniem w przemyśle maszynowym, lotniczym i motoryzacyjnym,
   • miejsce operatora w procesie produkcyjnym,
   • odpowiedzialność za jakość i koszt błędu,
   • podstawowe pojęcia: detal, półfabrykat, tolerancja, baza, chropowatość, posuw, prędkość skrawania,
   • zasady bezpieczeństwa i organizacji stanowiska pracy.
2. Podstawy procesów obróbki skrawaniem
   • toczenie, frezowanie, wiercenie - charakterystyka i zastosowanie,
   • narzędzia skrawające i ich budowa,
   • materiały obrabiane w przemyśle (stal konstrukcyjna, stopy metali lekkich - wprowadzenie),
   • wpływ parametrów obróbki na jakość powierzchni i dokładność wymiarową,
   • typowe błędy obróbcze i ich konsekwencje.
3. Tokarka konwencjonalna - budowa i podstawowe operacje
   • budowa i elementy tokarki,
   • zasady bezpiecznej obsługi maszyny,
   • mocowanie detalu i dobór narzędzia,
   • wykonywanie podstawowych operacji: toczenie zewnętrzne, planowanie czoła, wiercenie osiowe,
   • kontrola wymiarów w trakcie obróbki. Ćwiczenia praktyczne: wykonanie prostego detalu toczonego zgodnie z rysunkiem szkoleniowym.
4. Frezarka konwencjonalna - budowa i podstawowe operacje
   • budowa frezarki i układ osi,
   • rodzaje frezów i ich zastosowanie,
   • mocowanie detalu i ustawienie narzędzia,
   • podstawowe operacje frezowania: planowanie powierzchni, wykonywanie rowków,
   • kontrola dokładności wykonania. Ćwiczenia praktyczne: wykonanie prostego elementu frezowanego według instrukcji technologicznej.
5. Parametry obróbki i dobór narzędzi
   • prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania - znaczenie i zależności,
   • wpływ materiału detalu na dobór parametrów,
   • zużycie narzędzi i jego objawy,
   • podstawowe zasady minimalizacji strat materiałowych i uszkodzeń narzędzi. Ćwiczenie: analiza wpływu zmiany parametrów na jakość powierzchni detalu testowego.
6. Pomiary warsztatowe i kontrola jakości
   • suwmiarka, mikrometr, kątownik - zastosowanie w praktyce,
   • interpretacja tolerancji wymiarowych na rysunku technicznym,
   • kontrola pierwszej sztuki,
   • identyfikacja odchyłek wymiarowych i ich przyczyn,
   • podstawy dokumentowania wyników pomiarów. Ćwiczenia praktyczne: pomiar wykonanych detali i analiza zgodności z dokumentacją.
7. Wprowadzenie do pracy w środowisku sterowania numerycznego - kontekst organizacyjny
   • różnice między maszyną konwencjonalną a maszyną sterowaną numerycznie,
   • rola operatora maszyny sterowanej numerycznie w zakładzie produkcyjnym,
   • znaczenie dokładności i powtarzalności w produkcji precyzyjnej,
   • ścieżka przejścia od operatora maszyn konwencjonalnych do operatora maszyn sterowanych numerycznie.
8. Moduł warsztatowy - realizacja zadania produkcyjnego Pełny cykl: analiza rysunku technicznego → dobór narzędzi → ustawienie maszyny → obróbka → kontrola wymiarowa → omówienie błędów.
9. Ścieżka dalszego rozwoju zawodowego
   • operator obrabiarek konwencjonalnych w zakładzie produkcyjnym
   • operator obrabiarek sterowanych numerycznie (po ukończeniu szkolenia specjalistycznego)
   • kontroler jakości w obróbce skrawaniem
   • technolog produkcji w obszarze obróbki mechanicznej (po dalszym kształceniu)
   • specjalista utrzymania ruchu w zakładzie przemysłowym
   • dalsze szkolenia w zakresie programowania maszyn sterowanych numerycznie

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozumieć znaczenie systemów jakości w produkcji przemysłowej
• wykonywać podstawową kontrolę wizualną elementów produkcyjnych
• interpretować kryteria zgodności wyrobu
• dokumentować wyniki kontroli
• stosować podstawowe narzędzia pomiarowe w kontroli jakości

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe. Rola jakości w produkcji przemysłowej
   • znaczenie zgodności z dokumentacją
   • odpowiedzialność pracownika
2. Podstawy tolerancji i pasowań
3. Kontrola wizualna (VT - wprowadzenie)
   • kryteria oceny
   • najczęstsze niezgodności
4. Dokumentacja kontroli jakości
   • karty kontrolne
   • raportowanie niezgodności
5. Ćwiczenia praktyczne na próbkach produkcyjnych
6. Ścieżka dalszego rozwoju zawodowego
   • pracownik kontroli wizualnej elementów produkcyjnych
   • kontroler pierwszej sztuki w produkcji seryjnej
   • pracownik działu jakości odpowiedzialny za dokumentowanie niezgodności
   • operator produkcji z rozszerzonym zakresem odpowiedzialności jakościowej

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• przygotowywać powierzchnie metalowe do aplikacji powłok ochronnych i technicznych zgodnie z wymaganiami technologicznymi
• rozróżniać rodzaje farb i systemów powłokowych stosowanych w przemyśle maszynowym, konstrukcyjnym i specjalistycznym
• dobierać podstawową metodę aplikacji powłoki do rodzaju elementu i specyfikacji technicznej
• wykonywać aplikację powłoki metodą natryskową i ręczną w zakresie podstawowym
• kontrolować grubość oraz jakość warstwy lakierniczej przy użyciu podstawowych narzędzi pomiarowych
• identyfikować typowe niezgodności powłokowe (zacieki, pęcherze, niedomalowania) i wskazywać ich przyczyny
• pracować zgodnie ze specyfikacją techniczną, kartą technologiczną i zasadami bezpieczeństwa pracy

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe i organizacja pracy lakierni
   • rola powłok ochronnych w przemyśle maszynowym, konstrukcyjnym i specjalistycznym,
   • znaczenie odporności korozyjnej i estetyki wyrobu,
   • odpowiedzialność jakościowa pracownika w produkcji certyfikowanej,
   • podstawowe pojęcia: system powłokowy, podkład, warstwa nawierzchniowa, przyczepność, grubość powłoki.
2. Przygotowanie powierzchni do malowania
   • oczyszczanie mechaniczne i chemiczne powierzchni,
   • odtłuszczanie i usuwanie zanieczyszczeń,
   • wprowadzenie do obróbki strumieniowo-ściernej - cel i efekt technologiczny,
   • znaczenie chropowatości podłoża dla przyczepności powłoki,
   • typowe błędy przygotowania powierzchni i ich konsekwencje. Ćwiczenia praktyczne: przygotowanie próbki powierzchni do malowania zgodnie z instrukcją technologiczną.
3. Rodzaje powłok przemysłowych i ich zastosowanie
   • farby podkładowe, nawierzchniowe i systemy wielowarstwowe,
   • powłoki antykorozyjne, chemoodporne i specjalistyczne,
   • podstawowe informacje o kartach technicznych produktów,
   • zasady mieszania i przygotowania farby do aplikacji,
   • warunki środowiskowe (temperatura, wilgotność) a jakość powłoki.
4. Techniki aplikacji powłok
   • aplikacja ręczna (wałek, pędzel) - zastosowanie i ograniczenia,
   • natrysk pneumatyczny i hydrodynamiczny - wprowadzenie,
   • przygotowanie stanowiska lakierniczego,
   • ustawienie podstawowych parametrów urządzenia natryskowego,
   • bezpieczeństwo pracy przy aplikacji powłok (ochrona dróg oddechowych, wentylacja, substancje chemiczne). Ćwiczenia praktyczne: aplikacja powłoki na element testowy przy zachowaniu wytycznych technologicznych.
5. Maskowanie i praca zgodnie ze specyfikacją techniczną
   • zabezpieczanie powierzchni niemalowanych,
   • interpretacja karty technologicznej lakierowania,
   • kolejność operacji w procesie lakierniczym,
   • znaczenie powtarzalności i zgodności z dokumentacją.
6. Kontrola jakości powłoki lakierniczej
   • pomiar grubości powłoki miernikiem magnetycznym lub elektronicznym (wprowadzenie),
   • ocena wizualna powłoki,
   • identyfikacja typowych niezgodności (zacieki, pęcherze, odpryski, nierównomierne krycie),
   • podstawy dokumentowania wyników kontroli,
   • odpowiedzialność pracownika za zgodność wyrobu z wymaganiami. Ćwiczenia praktyczne: pomiar grubości powłoki oraz analiza niezgodności na próbkach szkoleniowych.
7. Moduł warsztatowy - symulacja procesu Pełny cykl: przygotowanie powierzchni → maskowanie → aplikacja → suszenie → kontrola jakości → dokumentowanie wyniku. Analiza błędów i omówienie przyczyn niezgodności.
8. Potencjalne ścieżki kariery:
   • lakiernik przemysłowy w produkcji konstrukcji stalowych i maszyn
   • lakiernik w produkcji specjalistycznej i certyfikowanej
   • operator automatycznej linii lakierniczej
   • specjalista kontroli jakości powłok
   • dalsze szkolenia w zakresie technologii powłok ochronnych i antykorozyjnych
   • szkolenia w zakresie badań nieniszczących powłok oraz systemów jakości

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• interpretować dokumentację techniczną i technologiczną detalu
• samodzielnie przygotować obrabiarkę CNC do realizacji zlecenia
• ustawiać narzędzia i definiować punkty bazowe
• tworzyć i modyfikować programy obróbcze w systemie Heidenhain / Sinumerik
• stosować i modyfikować cykle obróbcze w celu zwiększenia efektywności procesu
• analizować i optymalizować parametry obróbki
• optymalizować program obróbczy pod kątem czasu cyklu i stabilności procesu
• diagnozować typowe problemy procesu (drgania, odchyłki wymiarowe, zużycie narzędzi)
• kontrolować jakość wykonanych elementów oraz dokumentować wyniki
• pracować zgodnie z wymaganiami dokumentacyjnymi i formalnymi obowiązującymi w sektorze obronnym / produkcji certyfikowanej
• współpracować z technologiem i działem kontroli jakości
• identyfikować własne kompetencje transferowalne

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe. Wymagania rekrutacyjne pracodawców (badania, dyspozycyjność, dokumentacja). Słownik pojęć.
   • rola operatora CNC w produkcji precyzyjnej (lotnictwo, automotive, przemysł maszynowy)
   • odpowiedzialność jakościowa i kosztowa
   • podstawowe pojęcia: baza, offset, korekcja narzędzia, cykl, tolerancja, pierwsza sztuka
   • identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników.
   • kontrola poprawności ustawień przed startem
2. Dokumentacja techniczna i technologiczna
   • interpretacja rysunków wykonawczych
   • tolerancje, chropowatość, wymagania jakościowe
   • karta technologiczna i przebieg operacji
3. Budowa i konfiguracja obrabiarki CNC
   • rodzaje obrabiarek (tokarki, frezarki, centra obróbcze)
   • osie maszyny i układy współrzędnych
   • elementy konstrukcyjne i panel operatorski
   • zasady bezpieczeństwa pracy
4. Przygotowanie maszyny do realizacji zlecenia
   • mocowanie detalu
   • dobór i montaż narzędzi
   • ustawianie punktu zerowego
   • wprowadzanie korekcji narzędziowych
   • kontrola poprawności ustawień przed uruchomieniem
5. Programowanie obrabiarki CNC
   • struktura programu obróbczego
   • podstawowe komendy i cykle
   • podstawy G-kodu
   • programowanie operacji toczenia/frezowania
   • cykle wiercenia i obróbki kieszeni
   • edycja i modyfikacja programu
   • symulacja programu i analiza błędów
6. Realizacja procesu obróbki
   • uruchomienie programu
   • nadzór nad procesem
   • reagowanie na nieprawidłowości
   • minimalizacja błędów i strat materiałowych
7. Kontrola jakości detalu
   • pomiar pierwszej sztuki
   • interpretacja odchyłek wymiarowych
   • korekta parametrów na podstawie pomiarów
   • dokumentowanie wyników kontroli
8. Optymalizacja procesu obróbki
   • wpływ parametrów (prędkość, posuw, głębokość) na jakość i czas cyklu
   • stabilność procesu a dobór parametrów
   • analiza zużycia narzędzi
   • skracanie czasu przezbrojenia
   • współpraca z technologiem przy doskonaleniu procesu
   • podstawy analizy kosztowej cyklu
9. Analiza błędów i sytuacje problemowe
   • wpływ mocowania na dokładność
   • drgania, niedokładności, uszkodzenia narzędzi
   • przyczyny i działania korygujące
   • odpowiedzialność operatora w środowisku produkcji precyzyjnej
10. Intensywny moduł warsztatowy
    • pełny cykl: analiza dokumentacji → przygotowanie maszyny → programowanie → obróbka → kontrola → optymalizacja
    • symulacja sytuacji problemowej i jej rozwiązanie
    • dokumentacja przebiegu procesu

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• wykonywać spoiny metodami MIG/MAG/TIG
• przygotowywać materiały do spawania
• pracować zgodnie z dokumentacją technologiczną i wymaganiami jakościowymi produkcji specjalistycznej
• oceniać jakość wykonanych spoin
• przygotować się do egzaminu certyfikacyjnego
• pracować zgodnie z wymaganiami dokumentacyjnymi i formalnymi obowiązującymi w sektorze obronnym / produkcji certyfikowanej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie do norm kwalifikacyjnych spawaczy. Instrukcja Technologiczna Spawania (WPS). Słownik pojęć.
2. Podstawy technologii spawania
   • procesy MIG/MAG/TIG - charakterystyka
   • parametry spawania i ich wpływ na jakość spoiny
   • rodzaje złączy i pozycje spawania
   • bezpieczeństwo pracy przy spawaniu
3. Przygotowanie materiałów i złączy
   • materiały stosowane w produkcji specjalistycznej
   • cięcie i obróbka wstępna
   • przygotowanie krawędzi do spawania
   • czyszczenie i odtłuszczanie
   • ustawienie i sczepianie elementów
4. Spawanie stali konstrukcyjnych i specjalnych
5. Kontrola jakości spoin
   • najczęstsze niezgodności (pęknięcia, porowatość, podtopienia)
   • ocena wizualna spoin
   • wprowadzenie do badań nieniszczących w kontekście spoin
   • dokumentowanie wyników
6. Różnice między produkcją cywilną a wojskową. Wymagania jakościowe sektora obronnego. Wymagania dokumentacyjne i identyfikowalność spoin.
7. Organizacja pracy spawacza w środowisku produkcji wojskowej
8. Intensywne ćwiczenia praktyczne

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• wykonywać badania wizualne (VT)
• wykonywać badania penetracyjne (PT - poziom I)
• dokumentować wyniki badań zgodnie z wymaganiami formalnymi produkcji przemysłowej
• interpretować podstawowe niezgodności
• współpracować z działem produkcji i technologii

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. System jakości w produkcji przemysłowej
3. Badania wizualne (VT)
4. Badania penetracyjne (PT)
5. Dokumentowanie wyników
6. Analiza niezgodności
7. Ćwiczenia praktyczne

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• wykonywać pomiary precyzyjne elementów
• wykonywać pomiary z wykorzystaniem mikrometru, czujnika zegarowego i sprawdzianów
• interpretować tolerancje i pasowania
• prowadzić dokumentację metrologiczną
• nadzorować wyposażenie pomiarowe
• współpracować z działem jakości

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników. Przygotowanie do pracy w dziale jakości.
2. Wprowadzenie do pomiarów współrzędnościowych
3. Tolerancje i pasowania
4. Zaawansowane narzędzia pomiarowe
5. Dokumentacja metrologiczna
6. Nadzór nad wyposażeniem pomiarowym
7. Ćwiczenia praktyczne

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• analizować dokumentację techniczną
• analizować dobór materiałów i proponować uzasadnione zamienniki w oparciu o dokumentację
• wprowadzać zmiany technologiczne zgodnie z procedurą
• współpracować z produkcją i działem jakości
• dokumentować wprowadzane modyfikacje
• pracować zgodnie z wymaganiami dokumentacyjnymi i formalnymi obowiązującymi w sektorze obronnym / produkcji certyfikowanej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników.
2. Dokumentacja techniczna i jej interpretacja
   • rodzaje dokumentacji (rysunki wykonawcze, złożeniowe, instrukcje technologiczne) oraz zasady ich czytania
   • tolerancje, oznaczenia materiałowe i identyfikacja nieścisłości w dokumentacji
3. Dobór materiałów i zamienniki technologiczne
   • podstawowe materiały konstrukcyjne i ich właściwości użytkowe
   • zasady doboru i wprowadzania zamienników materiałowych z oceną ryzyka
4. Wprowadzanie zmian technologicznych
   • procedura nanoszenia zmian i dokumentowania modyfikacji
   • współpraca z działem produkcji i jakości przy wdrażaniu zmian
   • analiza kosztów zmiany technologicznej
5. Podstawy systemów ERP w produkcji
   • rola systemu ERP w obiegu dokumentacji technologicznej
   • aktualizacja danych i kontrola wersji dokumentów
   • ćwiczenie: analiza przebiegu zlecenia produkcyjnego w uproszczonym systemie ERP (symulacja)
6. Projekt warsztatowy - analiza przypadku
   • analiza dokumentacji przykładowego detalu i identyfikacja problemu technologicznego
   • opracowanie propozycji zmiany wraz z krótkim uzasadnieniem

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozumieć strukturę i organizację pracy w zakładzie produkcji obuwia specjalistycznego
• stosować podstawowe zasady BHP i jakości w produkcji przemysłowej
• wykonywać powtarzalne czynności manualne z zachowaniem standardu jakości
• pracować zgodnie z instrukcją stanowiskową

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe i słownik pojęć produkcyjnych
2. Organizacja produkcji obuwia specjalistycznego
   • etapy powstawania produktu
   • rola jakości i certyfikacji
3. Podstawy BHP i ergonomii pracy
   • praca stojąca i siedząca
   • bezpieczeństwo przy maszynach
4. Wprowadzenie do jakości w produkcji
   • znaczenie powtarzalności
   • minimalizacja strat materiałowych
5. Ćwiczenia manualne
   • praca z materiałem
   • zadania precyzyjne i powtarzalne

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• obsługiwać przemysłową maszynę do szycia w zakresie podstawowym
• wykonywać podstawowe operacje zszywania elementów
• utrzymywać powtarzalność i jakość szwu
• identyfikować błędy wykonawcze

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe i słownik pojęć technicznych
2. Budowa i zasada działania maszyny przemysłowej
   • elementy sterujące
   • zasady bezpieczeństwa
3. Podstawowe techniki szycia
   • łączenie elementów
   • prowadzenie materiału
4. Kontrola jakości szwu
   • najczęstsze błędy
   • korekta ustawień
5. Intensywny moduł praktyczny
   • ćwiczenia na różnych materiałach
   • symulacja pracy produkcyjnej

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozróżniać technologie łączenia elementów
• obsługiwać maszynę produkcyjną w zakresie podstawowym
• kontrolować jakość elementów po procesie łączenia
• ograniczać straty materiałowe
• reagować na podstawowe nieprawidłowości

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe i słownik pojęć technicznych. Zasady bezpieczeństwa pracy.
2. Technologie produkcji obuwia
   • tradycyjna linia produkcyjna
   • technologia wtryskowa
3. Obsługa wtryskarki - wprowadzenie
   • zasada działania
   • bezpieczeństwo pracy
4. Kontrola jakości połączeń
   • ocena wizualna
   • najczęstsze wady
5. Ćwiczenia praktyczne

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• przeprowadzać podstawową kontrolę wizualną produktu
• interpretować wymagania jakościowe wyrobu specjalistycznego
• dokumentować wyniki kontroli
• identyfikować i zgłaszać niezgodności

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, wymagania pracodawców, słownik pojęć technicznych.
2. Rola jakości w produkcji certyfikowanej
   • ISO i wymagania przetargowe
   • odpowiedzialność pracownika
3. Kontrola wizualna produktu
   • elementy konstrukcyjne obuwia
   • kryteria oceny
   • przykłady niezgodności/odrzucenia
4. Dokumentacja jakościowa
   • karty kontroli
   • zgłaszanie niezgodności
5. Ćwiczenia praktyczne

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• diagnozować podstawowe usterki maszyn produkcyjnych
• wykonywać czynności konserwacyjne
• współpracować z działem produkcji przy usuwaniu awarii
• prowadzić podstawową dokumentację serwisową
• pracować zgodnie z wymaganiami dokumentacyjnymi i formalnymi obowiązującymi w sektorze obronnym / produkcji certyfikowanej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników.
2. Budowa maszyn stosowanych w produkcji obuwia
   • napędy mechaniczne
   • elementy robocze
3. Diagnostyka i konserwacja
   • identyfikacja zużycia
   • plan przeglądów
4. Podstawy napraw bieżących
   • wymiana elementów
   • regulacje
5. Dokumentacja i bezpieczeństwo pracy

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• diagnozować podstawowe usterki instalacji przemysłowej
• wykonywać prace konserwacyjne
• interpretować schematy elektryczne
• stosować zasady bezpieczeństwa pracy z instalacjami

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. Podstawy czytania dokumentacji producenta
3. Instalacje elektryczne w zakładzie produkcyjnym
4. Podstawy pomiarów elektrycznych (miernik, rezystancja izolacji)
5. Silniki trójfazowe i falowniki; wprowadzenie do falowników w praktyce
6. Podstawy sterowania stycznikowego
7. Analiza schematu rozruchowego
8. Podstawy elektromechaniki maszyn
9. Diagnostyka usterek
10. Bezpieczeństwo i dokumentacja

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• identyfikować możliwości usprawnienia stanowiska
• analizować wydajność procesu
• proponować proste rozwiązania automatyzacyjne
• współpracować przy wdrażaniu zmian

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. Podstawy automatyki przemysłowej, analiza procesu produkcyjnego
3. Wprowadzenie do Lean (m.in. eliminacja marnotrawstw)
4. Analiza czasów operacji (czas cyklu)
5. Proste wskaźniki efektywności
6. Optymalizacja stanowiska pracy
7. Studium przypadku

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• obsługiwać system informatyczny wspierający magazyn
• analizować przepływ materiałów
• prowadzić ewidencję stanów magazynowych
• współpracować w środowisku międzynarodowym

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. Organizacja logistyki produkcyjnej
3. Wprowadzenie do systemów ERP
4. Dokumentacja magazynowa
5. Ćwiczenia symulacyjne, w tym wprowadzanie i aktualizacja dokumentu magazynowego w symulowanym środowisku systemowym, symulacja pracy w środowisku międzynarodowym

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• analizować wymagania funkcjonalne produktu
• interpretować specyfikacje przetargowe
• projektować rozwiązania uwzględniające certyfikację
• współpracować z działem technologicznym

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. Funkcjonalność i ergonomia obuwia specjalistycznego
3. Certyfikacja i normy
4. Specyfikacje przetargowe
5. Projekt warsztatowy

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• interpretować strukturę i podstawowe wymagania systemu zarządzania jakością ISO w przedsiębiorstwie produkcyjnym
• rozumieć odpowiedzialność pracownika za zgodność procesu i produktu
• analizować wymagania jakościowe wyrobów specjalistycznych oraz specyfikacje przetargowe
• identyfikować niezgodności procesowe i produktowe
• stosować zasady nadzoru nad dokumentacją i zmianą w organizacji
• przygotowywać i weryfikować podstawową dokumentację jakościową
• współpracować przy przygotowaniu organizacji do audytu wewnętrznego i zewnętrznego
• dokumentować działania korygujące i zapobiegawcze
• wykorzystywać kompetencje transferowalne z branż administracyjnych, finansowych, produkcyjnych i logistycznych w pracy w systemie jakości

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, jakość w produkcji certyfikowanej, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. System zarządzania jakością ISO - struktura i odpowiedzialność
   • struktura systemu ISO w przedsiębiorstwie produkcyjnym
   • polityka jakości i odpowiedzialność pracowników
   • procesowe podejście do zarządzania
   • mapa procesów i powiązania między działami
3. Zgodność produktu i wymagania przetargowe
   • wymagania jakościowe wyrobów specjalistycznych
   • specyfikacje przetargowe i wymagania klientów instytucjonalnych
   • identyfikowalność produktu i partii produkcyjnej
   • odpowiedzialność za zgodność dokumentacyjną i technologiczną
4. Obieg dokumentacji i nadzór nad zmianą
   • struktura dokumentacji jakościowej (procedury, instrukcje, formularze)
   • wersjonowanie dokumentów i kontrola zmian
   • archiwizacja i dostęp do dokumentacji
   • praktyczne przykłady błędów w obiegu dokumentów
5. Identyfikacja niezgodności i działania korygujące
   • rodzaje niezgodności (procesowe, produktowe, dokumentacyjne)
   • analiza przyczyn (wprowadzenie do narzędzi typu 5 Why)
   • działania korygujące i zapobiegawcze
   • dokumentowanie działań CAPA
6. Audyt wewnętrzny i zewnętrzny
   • cel i przebieg audytu
   • przygotowanie dokumentacji do audytu
   • rola pracownika podczas audytu
7. Warsztat praktyczny
   • analiza przykładowej procedury i identyfikacja luk
   • wypełnienie przykładowej karty niezgodności
   • opracowanie działań korygujących
   • symulacja fragmentu audytu (rozmowa audytor-pracownik)

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• interpretować dokumentację produkcyjną i technologiczną
• przygotowywać podstawowe zestawienia materiałowe i karty pracy
• planować realizację zleceń produkcyjnych w oparciu o dostępne zasoby
• analizować zapotrzebowania materiałowe i identyfikować ryzyka opóźnień
• wykorzystywać arkusz kalkulacyjny do tworzenia zestawień i analiz
• współpracować z działem produkcji, magazynem i technologią

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. Dokumentacja operacyjna
   • zestawienia materiałowe (BOM - wprowadzenie)
   • karty pracy, dokumenty obrotu magazynowego
3. Planowanie produkcji
   • harmonogramowanie zleceń
   • analiza obciążenia zasobów
   • KPI produkcyjne
4. Zapotrzebowania materiałowe
   • podstawy planowania MRP (na poziomie koncepcyjnym)
   • identyfikacja braków i opóźnień
5. MS Excel w planowaniu produkcji
   • tworzenie zestawień i raportów
   • podstawowe formuły i tabele przestawne
6. Warsztat projektowy
   • opracowanie uproszczonego planu produkcji
   • przygotowanie dokumentacji operacyjnej dla przykładowego zlecenia

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• identyfikować własne kompetencje transferowalne
• czytać i interpretować rysunek techniczny
• rozumieć podstawowe etapy procesu technologicznego
• analizować dokumentację technologiczną
• identyfikować miejsca wymagające zmian lub optymalizacji
• współpracować z działem produkcji i planowania

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
2. Czytanie rysunku technicznego
   • podstawowe oznaczenia i tolerancje
   • interpretacja widoków i przekrojów
3. Dokumentacja technologiczna
   • instrukcje operacyjne
   • zmiany technologiczne i ich ewidencja
4. Podstawy technologii produkcji
   • kolejność operacji
   • dobór materiałów i narzędzi (na poziomie ogólnym)
5. Kompetencje transferowalne
   • wykorzystanie doświadczeń z innych branż
   • analiza procesu z perspektywy jakości i kosztów
6. Warsztat praktyczny
   • analiza przykładowej dokumentacji
   • przygotowanie uproszczonej instrukcji operacyjnej

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• rozumieć specyfikę produkcji części w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i maszynowym
• czytać podstawową dokumentację techniczną
• bezpiecznie obsługiwać obrabiarkę CNC w zakresie podstawowym
• ustawić detal i uruchomić przygotowany program
• wykonać podstawową kontrolę wymiarową detalu
• rozumieć znaczenie jakości i kosztu błędu w produkcji precyzyjnej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe i słownik pojęć
   • czym jest obróbka skrawaniem w przemyśle precyzyjnym
   • pojęcia: tolerancja, detal, baza, korekcja, offset
   • odpowiedzialność operatora w produkcji kosztownych komponentów
2. Podstawy rysunku technicznego
   • wymiary, tolerancje, chropowatość
   • interpretacja prostych rysunków wykonawczych
3. Budowa i zasada działania obrabiarki CNC
   • osie maszyny
   • panel operatorski
   • tryb ręczny i automatyczny
4. Bezpieczeństwo pracy i organizacja stanowiska
   • zagrożenia mechaniczne
   • odpowiedzialność materialna
   • kultura techniczna pracy
5. Przygotowanie maszyny do pracy
   • mocowanie detalu
   • wprowadzenie punktu zerowego
   • wczytanie programu
6. Podstawowa kontrola wymiarowa
   • suwmiarka, mikrometr
   • kontrola pierwszej sztuki
7. Intensywny moduł praktyczny
   • ustawienie i obróbka detalu testowego
   • kontrola i analiza błędów

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• interpretować wymagania jakościowe detalu
• wykonywać pomiary podstawowe i pośrednie
• dokumentować wyniki kontroli
• identyfikować typowe niezgodności obróbcze
• rozumieć rolę kontroli jakości w produkcji precyzyjnej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe
   • jakość w przemyśle lotniczym i automotive
   • konsekwencje błędów jakościowych
2. Słownik pojęć jakościowych
   • tolerancje, pasowania, zgodność, niezgodność
3. Narzędzia pomiarowe
   • suwmiarka, mikrometr, czujnik zegarowy
   • podstawy pomiarów precyzyjnych
4. Kontrola pierwszej sztuki
   • interpretacja rysunku
   • kontrola kluczowych wymiarów
5. Dokumentacja jakościowa
   • karta kontroli
   • zgłoszenie niezgodności
6. Warsztat praktyczny
   • pomiar detali testowych
   • analiza błędów wymiarowych

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• identyfikować własne kompetencje transferowalne
• analizować dokumentację technologiczną
• dobierać parametry obróbki
• współpracować z operatorem i kontrolą jakości
• wprowadzać zmiany technologiczne
• dokumentować modyfikacje procesu

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
   • rola technologa w zakładzie produkcyjnym
   • odpowiedzialność procesowa
2. Dokumentacja techniczna
   • rysunki wykonawcze i złożeniowe
   • identyfikacja ryzyk technologicznych
3. Dobór parametrów i narzędzi
   • materiały konstrukcyjne
   • dobór strategii obróbki
4. Optymalizacja procesu
   • analiza czasu cyklu
   • minimalizacja kosztów
5. Wprowadzanie zmian technologicznych
   • procedura modyfikacji
   • komunikacja między działami
6. Projekt warsztatowy
   • analiza przypadku technologicznego
   • propozycja optymalizacji

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• identyfikować własne kompetencje transferowalne
• analizować dokumentację technologiczną pod kątem programowania CNC
• tworzyć programy obróbcze od podstaw w systemie Heidenhain / Sinumerik
• stosować podprogramy, makra i cykle stałe
• optymalizować trajektorie narzędzia i czas cyklu
• analizować i eliminować błędy logiczne oraz kolizyjne
• symulować proces i wprowadzać korekty przed uruchomieniem na maszynie
• dokumentować zmiany w programie
• współpracować z technologiem przy wdrażaniu nowego detalu

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
   • różnica między operatorem a programistą, rola programisty w produkcji
   • odpowiedzialność za bezpieczeństwo procesu
   • zależność jakości detalu od struktury programu
   • współpraca z CAM
2. Dokumentacja technologiczna jako podstawa programowania
   • analiza rysunku wykonawczego
   • identyfikacja operacji technologicznych
   • dobór strategii obróbki na podstawie wymagań jakościowych
3. Struktura programu CNC - poziom zaawansowany
   • budowa programu i jego segmentacja
   • zarządzanie wersjami programów
   • punkty bazowe i transformacje układów współrzędnych
   • zarządzanie narzędziami w kodzie
   • organizacja i czytelność kodu
4. Cykle stałe, podprogramy i makra
   • programowanie z wykorzystaniem cykli obróbczych
   • powtarzalność operacji
   • wykorzystanie podprogramów
   • wprowadzenie do parametryzacji
5. Strategie obróbki i optymalizacja
   • skracanie czasu cyklu
   • minimalizacja pustych przebiegów
   • wpływ trajektorii narzędzia na jakość powierzchni
   • dobór parametrów w kontekście wydajności
6. Analiza błędów i bezpieczeństwo programu
   • typowe błędy logiczne
   • analiza kolizji
   • symulacja i testowanie programu
   • procedury bezpiecznego wdrożenia
7. Współpraca przy wdrażaniu nowego procesu
   • komunikacja z operatorem i technologiem
   • dokumentowanie zmian w programie
   • aktualizacja wersji programu
8. Rozbudowany moduł warsztatowy
   • analiza dokumentacji detalu
   • opracowanie pełnego programu
   • symulacja i optymalizacja
   • analiza czasu cyklu
   • prezentacja i omówienie rozwiązań

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• analizować dokumentację techniczną wyrobów tekstylnych (odzież wojskowa, specjalistyczna)
• identyfikować wymagania jakościowe dla tkanin, dzianin i konfekcji
• przeprowadzać kontrolę jakości surowca, półproduktu i wyrobu gotowego
• interpretować normy i specyfikacje wojskowe / przetargowe
• dokumentować niezgodności i rekomendować działania korygujące
• współpracować z podwykonawcami w systemie nadzorowanej produkcji

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
   • specyfika produkcji dla wojska i służb mundurowych
   • łańcuch dostaw: włókno → przędza → dzianina → konfekcja
   • odpowiedzialność jakościowa w zamówieniach publicznych
2. Materiałoznawstwo tekstylne w praktyce kontrolera
   • włókna naturalne i syntetyczne
   • właściwości użytkowe i wytrzymałościowe
   • parametry techniczne (gramatura, odporność, oddychalność, kurczliwość)
3. Dokumentacja techniczna i specyfikacje wojskowe
   • analiza opisu przedmiotu zamówienia
   • wymagania przetargowe i techniczne
   • interpretacja norm i kart technologicznych
4. Metody kontroli jakości
   • kontrola wizualna i pomiarowa
   • kontrola partii produkcyjnej
   • kontrola pierwszej sztuki
   • badania laboratoryjne (zakres, interpretacja wyników)
5. Nadzór nad podwykonawcami
   • kontrola produkcji zewnętrznej
   • dokumentowanie niezgodności
   • komunikacja z producentem
6. Moduł warsztatowy
   • analiza dokumentacji wyrobu wojskowego
   • identyfikacja potencjalnych ryzyk jakościowych
   • symulacja procesu kontroli

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• analizować właściwości materiałów stosowanych w odzieży specjalistycznej
• rozumieć procesy produkcji przędzy, dzianin i konfekcji
• identyfikować ryzyka technologiczne
• współpracować z działem jakości i zakupów
• oceniać przydatność materiału do zastosowań wojskowych

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja kompetencji transferowalnych uczestników
   • odzież lekka vs odzież specjalistyczna
   • wymagania funkcjonalne (termika, odporność, ergonomia)
2. Surowce i przędze
   • źródła surowców (Azja, UE)
   • właściwości włókien
   • dobór surowca do zastosowania
3. Produkcja dzianin i tkanin
   • procesy technologiczne
   • farbowanie i wykończenia specjalne
   • wpływ procesu na parametry użytkowe
4. Konfekcja i konstrukcja wyrobu
   • etapy szycia i montażu
   • kontrola międzyoperacyjna
   • błędy konstrukcyjne
5. Wymogi wojskowe i przetargowe
   • dokumentacja techniczna
   • certyfikacja
   • zgodność z SIWZ
6. Warsztat praktyczny
   • analiza przykładowej specyfikacji
   • dobór materiałów do wymagań funkcjonalnych

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• analizować dokumentację przetargową w krajach UE
• poruszać się po platformach zakupowych
• przygotowywać ofertę zgodną z wymogami formalnymi
• interpretować przepisy dotyczące zamówień publicznych w UE
• identyfikować ryzyka prawne i proceduralne
• współpracować z działem technologicznym i jakości

Program szkolenia

1. Wprowadzenie do rynku zamówień publicznych w sektorze obronnym
   • specyfika rynku wojskowego
   • procedury przetargowe w UE
2. Prawo zamówień publicznych - kontekst międzynarodowy
   • podstawowe regulacje UE
   • różnice między krajami (np. Francja, Hiszpania, Niderlandy - w ujęciu ogólnym)
3. Dokumentacja przetargowa
   • analiza SIWZ
   • wymagania formalne i techniczne
   • kryteria oceny ofert
4. Platformy zakupowe i składanie ofert
   • logika działania platform
   • dokumentacja elektroniczna
   • podpis elektroniczny i formalności
   • symulacja pracy na realnej platformie
5. Język przetargowy i komunikacja
   • terminologia branżowa
   • komunikacja z instytucją zamawiającą
6. Ryzyka i błędy w ofertowaniu
   • ryzyko wykluczenia z postępowania
   • najczęstsze przyczyny odrzucenia ofert
   • procedury wyjaśnień
   • odwołania
7. Warsztat praktyczny
   • analiza przykładowego przetargu zagranicznego
   • przygotowanie struktury oferty

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• interpretować dokumentację techniczną elementów wielkogabarytowych
• przygotować obrabiarkę CNC do produkcji korpusów i elementów precyzyjnych
• prowadzić obróbkę z zachowaniem wysokiej dokładności i powtarzalności
• wykonywać pomiary kontrolne (manualne i półautomatyczne)
• reagować na odchyłki wymiarowe i jakościowe
• pracować zgodnie z wymogami bezpieczeństwa produkcji koncesjonowanej

Program szkolenia

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja umiejętności transferowalnych
   • Specyfika produkcji koncesjonowanej (broń i amunicja)
   • Odpowiedzialność operatora przy wytwarzaniu elementów krytycznych bezpieczeństwa
   • Różnice między standardową obróbką a produkcją elementów wielkogabarytowych
2. Produkcja amunicji wielkokalibrowej - kontekst technologiczny
   • charakterystyka materiałów i gabarytów
   • odpowiedzialność jakościowa i bezpieczeństwo
3. Dokumentacja techniczna i tolerancje w elementach krytycznych
   • rysunek techniczny dużych detali
   • tolerancje geometryczne i wymiarowe
4. Obróbka elementów wielkogabarytowych
   • mocowanie i wyważenie
   • dobór narzędzi do obróbki ciężkiej
   • parametry skrawania dla dużych przekrojów
5. Kontrola jakości w produkcji precyzyjnej
   • pomiary suwmiarką, mikrometrem, średnicówką
   • kontrola pierwszej sztuki
   • dokumentowanie wyników
6. Bezpieczeństwo w zakładzie produkcji koncesjonowanej
   • procedury formalne
   • odpowiedzialność operatora
   • zasady pracy z materiałem wrażliwym
7. Moduł warsztatowy
   • pełny cykl: dokumentacja → ustawienie → obróbka → kontrola
   • analiza błędów i korekty

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• analizować strukturę linii zrobotyzowanej
• diagnozować podstawowe i średniozaawansowane usterki
• interpretować schematy elektryczne i sterownicze
• współpracować przy wdrażaniu nowej linii produkcyjnej
• stosować zasady bezpieczeństwa funkcjonalnego

Program szkolenia:

1. Wprowadzenie branżowe, identyfikacja umiejętności transferowalnych
2. Architektura linii zrobotyzowanej
   • elementy systemu (robot, PLC, HMI, czujniki)
   • integracja systemów
3. Sterowniki PLC i logika sterowania
   • struktura programu sterownika
   • podstawowe i zaawansowane funkcje
4. Roboty przemysłowe
   • podstawy programowania
   • kalibracja i konfiguracja
5. Diagnostyka i utrzymanie systemów
   • analiza błędów
   • przeglądy prewencyjne
   • dokumentacja serwisowa
6. Bezpieczeństwo funkcjonalne
   • normy bezpieczeństwa
   • systemy zabezpieczeń
   • procedury awaryjne
   • cyberbezpieczeństwo przemysłowe
7. Warsztat projektowy
   • analiza przykładowej linii
   • symulacja sytuacji awaryjnej
   • opracowanie planu diagnostycznego

Efekty szkolenia

Po ukończeniu szkolenia uczestnik będzie potrafił:

• diagnozować usterki mechaniczne i elektryczne
• wykonywać przeglądy prewencyjne maszyn
• interpretować schematy elektryczne i mechaniczne
• współpracować z automatyką linii
• stosować zasady bezpieczeństwa w produkcji koncesjonowanej

Program szkolenia:

1. Wprowadzenie branżowe, słownik pojęć, identyfikacja umiejętności transferowalnych
   • Specyfika utrzymania ruchu w produkcji ciężkiej
   • Różnice między standardowym zakładem a produkcją koncesjonowaną
2. Budowa maszyn produkcyjnych
   • zespoły napędowe
   • przekładnie, prowadnice, łożyska
3. Elektryka przemysłowa
   • układy zasilania
   • aparatura sterownicza
   • podstawy diagnostyki elektrycznej
4. Diagnostyka usterek
   • analiza przyczyn
   • dokumentowanie interwencji
   • współpraca z działem produkcji
5. Utrzymanie prewencyjne
   • harmonogramy przeglądów
   • minimalizacja przestojów
6. Bezpieczeństwo i wymogi formalne
   • procedury w zakładzie koncesjonowanym
   • odpowiedzialność prawna
7. Warsztat praktyczny
   • analiza przypadku awarii
   • opracowanie planu naprawy